INTEGRACIÓN · MECÁNICA · ELECTRÓNICA · CONTROL
Ninguna máquina especial se parece a otra, así que no vendemos catálogo: cada sistema mecatrónico se diseña para el problema, el espacio y el presupuesto de quien lo pide. Trabajamos con industria, agro, laboratorios, talleres y equipos que están desarrollando su primer producto, y en todos los casos entregamos lo mismo: un equipo funcionando, documentado y que su gente sabe operar.
QUÉ ES UN SISTEMA MECATRÓNICO
Un sistema mecatrónico no es una máquina con electrónica encima. Es un equipo donde la estructura, los motores, los sensores y el programa se diseñan a la vez, porque cada decisión de uno cambia lo que pueden hacer los otros tres.
CATÁLOGO TÉCNICO
Podemos entrar en cualquier punto: desde la hoja en blanco hasta una máquina que ya existe y hay que hacer funcionar mejor. Cada servicio se contrata suelto o como parte de un proyecto entero.
Un sistema mecatrónico se diseña tanto para el proceso como para quien lo va a operar y mantener. No es lo mismo una planta con turno de mantenimiento propio que un laboratorio donde el equipo lo usa quien lo pidió. Eso cambia la máquina, no sólo el manual.
INDUSTRIA Y PRODUCCIÓN EN SERIE
Lo que importa es que la línea no pare: componentes de marcas disponibles en plaza, diagnóstico claro en pantalla y repuestos críticos identificados desde el día uno. Se diseña pensando en el técnico de mantenimiento a las tres de la mañana.
TALLERES Y FABRICANTES DE MAQUINARIA
Muchos talleres dominan el hierro pero no quieren cargar con la electrónica y el programa. Entramos como el socio de control: tablero, firmware y puesta en marcha sobre la máquina que ellos construyen, con su nombre en la placa.
AGROINDUSTRIA
Polvo, humedad, tensión inestable y una ventana de trabajo que no admite paradas. Clasificado, dosificado, control de secado y registro de lote, con protecciones dimensionadas para lo que de verdad hay en la instalación.
ALIMENTACIÓN Y FARMA
Inoxidable, superficies sin retenciones, componentes con grado de protección para lavado y registro de qué pasó con cada lote. La máquina se diseña para poder limpiarla, no para poder taparla.
LABORATORIOS E INVESTIGACIÓN
Bancos de ensayo, posicionadores de precisión y adquisición sincronizada. Con acceso a los datos crudos y al método de calibración, porque un resultado que no se puede auditar no sirve para un paper ni para un informe.
DESARROLLO DE PRODUCTO Y HARDWARE
Para quien tiene una idea validada y necesita convertirla en un equipo que se pueda producir, certificar y reparar. Prototipo funcional, revisión de costes de fabricación y expediente técnico para pasar a serie.
FORMACIÓN Y CENTROS TÉCNICOS
Bancos de prácticas donde el alumno ve el lazo de control por dentro, provoca fallos a propósito y los diagnostica. Con documentación pensada para enseñar y no sólo para operar.
MAKERS Y PROYECTOS PROPIOS
Una consulta puntual, el diseño de la parte electrónica o el firmware de un proyecto que ya empezaste. Trabajo por horas, sin obligarte a contratar un proyecto entero para resolver un tramo.
Con qué trabajamos habitualmente. La elección concreta sale del proyecto: preferimos el componente que se consigue y se repara en tu zona antes que el que luce mejor en la ficha.
Control
PLC y embebido
Accionamiento
Servo · paso a paso
Sensórica
Medir antes de actuar
Comunicación
Buses industriales
Seguridad de máquina
Estado seguro ante fallo
Fabricación propia
Todo bajo un techo
Tipos de sistema que construimos, con el problema de partida, lo que se montó y en qué se notó. Abre cualquiera para ver el detalle técnico.
PRODUCCIÓN · DOSIFICADO
El llenado se hacía a volumen con una pala y se comprobaba en báscula al final. Cada envase salía con un exceso de producto regalado para no quedarse corto en el control.
La célula de carga lee en continuo y el control cierra la compuerta anticipando el producto que ya va en el aire. Dos velocidades de caída: gruesa hasta cerca del objetivo y fina para el remate.
Cada envase queda registrado con su peso y su hora, así que la trazabilidad del lote sale del propio equipo en lugar de una planilla aparte.
TALLER · MODERNIZACIÓN
Mecánica en buen estado pero control obsoleto: la tarjeta ya no se fabricaba y la última reparación había costado tres semanas de parada esperando un repuesto de segunda mano.
Se conservó la estructura y las transmisiones y se cambió todo lo eléctrico: tablero nuevo, variadores actuales, PLC con pantalla y seguridad puesta al día con paradas de emergencia y enclavamiento de resguardos.
El operario mantuvo su secuencia de trabajo de siempre para que la curva de aprendizaje fuera corta, y ganó un diagnóstico en pantalla que antes no existía.
CALIDAD · INSPECCIÓN
La inspección era visual y por muestreo. Los defectos que se colaban aparecían en casa del cliente, y el operario que revisaba se cansaba a la tercera hora de turno.
Cámara con iluminación diseñada para el defecto concreto, que es la parte que decide si el sistema funciona. La pieza mala se aparta con un soplado sincronizado y queda su foto guardada.
El panel muestra el porcentaje de rechazo por hora y por tipo de defecto, que es lo que permite corregir el proceso aguas arriba en vez de limitarse a tirar piezas.
PLANTA · INSTRUMENTACIÓN
Se sabía que la línea rendía menos de lo que debía, pero no dónde se iba el tiempo. Las paradas cortas no las anotaba nadie porque eran demasiado breves para ir a buscar el cuaderno.
Sensores de ciclo y medida de consumo en cada máquina de la línea, con registro continuo. Cuando el ciclo se detiene más de unos segundos, el sistema lo marca y pide la causa en un botón de la pantalla.
Con dos semanas de datos apareció el cuello de botella real, que no era la máquina que todo el mundo señalaba. El cambio que hizo falta costó una fracción de lo presupuestado para ampliar la línea.
I+D · VALIDACIÓN
Para saber cuántos ciclos aguantaba una pieza había que esperar a que fallara en campo, con el cliente delante. No existía forma de comparar dos diseños antes de fabricarlos.
El banco somete la pieza a un ciclo de carga repetido y registra fuerza, desplazamiento y temperatura en cada repetición. Se detiene solo cuando detecta la desviación que define el fallo, y guarda la curva completa.
Dos variantes de diseño se ensayan en paralelo con el mismo perfil de carga, así que la comparación es limpia y el resultado sirve para presentarlo a un cliente.
AGRO · PROCESO
El secado se gobernaba por experiencia y reloj. Con la materia prima variando de un día para otro, unos lotes salían pasados y otros se tenían que volver a procesar.
Sensores de temperatura y humedad en varios puntos, con el control siguiendo una curva por receta en vez de un tiempo fijo. La instalación se protegió para tensión inestable y ambiente con polvo, que era la realidad del sitio.
Cada lote deja su gráfica y sus parámetros, que es lo que después se le enseña al cliente que pide trazabilidad.
DESARROLLO · PRODUCTO
Un prototipo que funcionaba sobre la mesa del taller, con cables sueltos y placas de desarrollo. Ni se podía fabricar repetidamente ni se podía enseñar a un inversor.
Se rehízo la electrónica en una placa propia, se diseñó la carcasa para fabricación real y se pasó el firmware de prueba a una versión con actualización en campo y diagnóstico.
Salió con el expediente técnico: esquemas, lista de materiales con alternativas, instrucciones de montaje y protocolo de ensayo unitario para producción.
FORMACIÓN · BANCO DIDÁCTICO
Las prácticas se hacían sobre simulador, así que el alumno nunca veía el ruido de un sensor real ni entendía por qué un lazo bien ajustado en pantalla se porta distinto en el hierro.
Un lazo de control real, accesible y con puntos de medida a la vista. El profesor puede inyectar fallos desde el panel (sensor descalibrado, holgura, retardo) para que el alumno los diagnostique.
Los datos de cada práctica se exportan para trabajarlos después, y la documentación explica el porqué de cada componente, no sólo cómo se enciende.
Los proyectos están descritos por su tipo y su resultado, sin nombres de cliente. Si alguno se parece a lo que necesitas, lo tomamos de punto de partida y lo ajustamos a tu caso.
Cada etapa termina en algo que puedes revisar y aprobar. Si en alguna se ve que el camino no lleva a donde queríamos, se corrige ahí, que es donde todavía sale barato.
Vemos el proceso donde ocurre: espacio disponible, energía, ambiente, tiempos y quién va a operar el equipo. Sin eso, cualquier presupuesto es un número inventado.
Planteamiento técnico con el concepto de máquina, los componentes principales, el ciclo estimado y el presupuesto. Con las alternativas y lo que cuesta cada una.
Modelo 3D del conjunto, esquemas eléctricos y arquitectura de control. Se aprueba antes de comprar material, que es el punto sin retorno del gasto.
Piezas cortadas y mecanizadas en casa, tablero montado y cableado, y el equipo armado en nuestro taller para verlo funcionar antes de moverlo.
Instalación en planta, ajuste con producto real y formación del operario y del mantenimiento. No nos vamos hasta que el equipo hace su ciclo con tu gente al mando.
Planos, esquemas, programas fuente, lista de repuestos y manual. Todo tuyo: si mañana quieres que lo mantenga otro, puede hacerlo.
Cuéntanos qué tiene que hacer el equipo y en qué condiciones trabaja. Volvemos con un planteamiento técnico, alcance y presupuesto.